«Нам всё по плечу!» Как коллектив ЛГОКа доказал, что может воплощать в жизнь даже сверхсложные проекты

Для Лебединского ГОКа комплекс циклично-поточной технологии (ЦПТ) – «артерия», по которой добытую в карьере руду «перекачивают» сначала в корпус дробления, а затем на обогатительную фабрику.

В конце апреля магистральные конвейеры комплекса доставили на поверхность 100-миллионную тонну сырья. Событие значимое для коллектива: чтобы наладить стабильную работу объекта, лебединцам пришлось подключить весь производственный опыт и недюжинную смекалку, преодолеть несколько сложных этапов наладки. И вопреки замечаниям скептиков доказать: всё будет работать как надо!

Своими руками

Серьёзным испытанием стал уход ключевого иностранного подрядчика незадолго до завершения проекта. Команде комбината пришлось самостоятельно доделывать многие части и системы комплекса. Вплоть до чертежей металлической эстакады, на которую планировали установить магистральные конвейеры.

«Классически под такую конструкцию создают траншею по типу выездной. Но это значило полностью перекрыть движение транспорта по нескольким горизонтам карьера, чего хотели избежать, – поясняет ведущий специалист фабрики дробления и распределения руды Игорь Кривошапов. – И расположение на эстакаде – более удобное. Если на каком-то отрезке нужен ремонт – подгоняем кран и работаем. При варианте с траншеей подобраться было бы сложнее».

Идея использовать металлоконструкции для поддержки тракта на тот момент стала новаторской. Помимо этого, лебединцы решили применить схему без промежуточных перегрузочных узлов, что позволило изначально смонтировать ленту без разрывов и стыков. Также коллективу удалось совместить тракты ЦПТ с уже существующими конвейерами корпуса крупного дробления фабрики дробления и распределения руды (ФДРР), не останавливая производственный процесс.

Задачка про конвейер

Трудности не закончились и когда в июле 2022 года комплекс официально запустили в работу.

«Самой большой проблемой стали порывы ленты на магистральных и ускорительных конвейерах. Они могли достигать четырёхсот метров. Это влекло за собой длительные простои, – рассказывает заместитель начальника ФДРР – начальник участка Денис Хроминский. – Разбирая ситуацию, мы увидели, что причин несколько. Это слишком большие куски руды, неправильное натяжение ленты и конструкция перегрузочных узлов».

Сначала лебединцы изменили подход к натяжению конвейеров – стали ориентироваться на погодные условия и температуру: в тёплый период лента расширяется – нужно подтянуть, а в холодные, наоборот, ослабить. Примерно по тому же принципу функционирует и система «Стоп-порыв», смонтированная на объекте. Комплекс датчиков следит за температурными показателями структурных элементов ленты и заблаговременно сигнализирует о том, что необходим ремонт.

От простоя – к обслуживанию

Ещё одним полезным решением стал разработанный лебединцами и специалистами JSA Group гранулометр – устройство, которое отслеживает крупность кусков руды и не даёт попасть на тракт большим булыжникам, которые режут ленту. Как только прибор замечает «негабарит», тут же предупреждает оператора о том, что нужно увеличить интенсивность работы дробилки. А установка нескольких порогов на перегрузочных узлах помогла снизить скорость движения руды при перемещении из дробилки на конвейер.

«Мы добились того, что последний продольный порез ленты у нас был в январе 2025 года. Сместили акцент на своевременное техобслуживание и устранение мелких дефектов», – говорит Денис Хроминский.

«Надо больше общаться»

Чтобы комплекс работал стабильно, ФДРР нужно было решить не только свои технические проблемы, но и организовать совместно с подразделениями горнорудного комплекса стабильную поставку сырья большегрузным транспортом. В качестве полезного инструмента подключили «Открытые диалоги».

«На совместных встречах мы честно рассказывали о своих потребностях и трудностях. И поняли, как же мало раньше общались между собой. Наши внеплановые остановки на ЦПТ, о которых не сообщали вовремя, влекли простои у коллег из рудоуправления, автотракторного управления. И наоборот, – отмечает Денис Хроминский. – В итоге разработали регламент, который регулирует даже мелкие этапы совместной работы».

С прицелом на будущее

Сегодня комплекс циклично-поточной технологии работает стабильно. Но коллектив ФДРР не останавливается на достигнутом, постоянно внедряя улучшения. В числе проектов развития – установка натяжной станции и небольшой ремонтной базы в карьере, монтаж усовершенствованных раскаточно-закаточных стоек и стационарных столов для склейки ленты по всему периметру тракта, монтаж демпферных столов.

Именно сотрудники третьей технологической смены стали свидетелями прибытия 100-миллионной тонны. А также двух рекордов: 82 000 тонн за смену и 154 000 тонн – за сутки. Диспетчер ФДРР Нина Шаповалова с коллегами-операторами такого производственного «джекпота» не ожидали.

«Да, руководители перед началом смены предупредили: если доставим нужный объём за ночь, то перешагнём юбилейный рубеж. Когда с девочками увидели заветные цифры на экране, так обрадовались! Кричали «ура», аплодировали, стали звонить коллегам, чтобы поздравить», – вспоминает она.